曾经的“工业母机”，撑起新中国制造业脊梁，18家“十八罗汉”机床厂风光无限，登顶世界机床榜首的荣耀还历历在目。
可转眼之间，这些大国企几乎全军覆没，高端市场被进口机床蚕食，国产机床困守中低端泥潭。
是技术瓶颈难以突破？还是市场竞争太过残酷？曾经辉煌的中国机床，究竟如何走到这一步？又能否绝地反击，夺回失去的荣耀？
咱们先说说中国机床的高光时刻。
2009年，中国机床产值达153亿美元（约4014.2亿元人民币），首次跃居全球第一，把德日等传统机床强国甩在身后。
2012年，沈阳机床销售额达180亿元，直接登顶全球机床企业榜首，成为世界第一机床生产商。
这18家“十八罗汉”国企，如沈阳、大连、昆明机床等，都是上世纪五十年代国家重点扶持的企业，是新中国工业化的基石。
那时咱们的机床技术并不落后，1958年，北京第一机床厂联合清华大学研制出中国第一台数控机床，仅比国际首台晚6年。
依托机械工业部统筹和“七院一所”科研体系支撑，国产机床国产化率一度达80%，填补了国内空白，支撑起汽车、航空等重工业发展，巅峰时期连德日同行都高看一眼。
可谁也没想到，这些风光无限的国企会一步步没落、集体倒下，这是多种问题叠加的结果。
最核心的是盲目扩产和技术空心，它们的规模和产值，多是靠政府补贴和低端产能扩张堆出的虚假繁荣。研发投入不足营收的3%，而德日机床企业研发投入达8%-10%。
研发投入不够，核心技术就跟不上，80%的高端数控系统依赖进口，相当于只造了机床外壳，核心“大脑”仍是别人的。
2012年后市场需求下滑，靠规模堆砌的企业纷纷崩塌：沈阳机床产值暴跌83%，2019年负债202亿申请重整；大连机床负债224亿，2017年宣告破产；昆明机床持续亏损后退市，其余十几家国企也或破产、或被并购，“十八罗汉”几乎全军覆没。
科研体系瓦解和人才流失，更是雪上加霜。
上世纪九十年代，机械工业部撤销，“七院一所”转制，大量科研人才流失，核心技术研发被迫中断。
当时“造不如买”思潮盛行，很多企业宁愿进口技术设备，也不愿自主研发，即便收购国外企业也拿不到核心工艺，比如沈阳机床收购德国希斯，因对方技术禁运，核心芯片被焊死，最终一无所获。
更关键的是高端技术工人短缺，行业薪资偏低，年轻人宁愿送外卖也不愿进工厂。
目前全国高级技工缺口超2000万，数控领域缺口达300万，人才断档导致技术突破难以落地。
同时，国内企业扎堆中低端市场打价格战，全行业利润率仅3%，陷入“越穷越不研发，越不研发越穷”的循环，而2023年中国高端机床国产化率不足10%，航空航天等领域高端设备几乎全靠进口。
不过大家不用太悲观，“十八罗汉”的倒下不是中国机床的终点，反而倒逼行业醒悟，如今已经出现转机。
一批民企站了出来，不搞规模搞技术，闯出中高端突围路。
山东震环机床专注高精度机床研发，生产的双头数控机床稳定性极强，广泛应用于汽车、航空航天领域，获得国内外认可。
科德数控实现五轴机床量产，打破国外垄断；秦川机床的YK7332AT数控磨齿机，攻克RV减速器精密加工难题。
“十八罗汉”中唯一站稳脚跟的济南二机床，拒绝盲目扩张，每年将15%利润投入研发，拆解研究德国机床摸清核心逻辑，成功为福特供应冲压线，打破外资垄断。
出口数据也传来喜讯，2026年1月德国机床制造商协会数据显示，2025年中国机床出口占全球21.6%，首次超越德国跃居全球第一，出口额同比增长18%，远超德国增速。
更关键的是出口结构升级，高端机床出口增速达23.4%，五轴联动机床出口占比从2020年的3%升至17%，已能向海外供应航空航天核心设备。
国家也在发力扶持，出台《中国制造2025》将高端机床列为重点，2025年又印发方案推动行业智能化升级。
浙东工业母机集群年产值近2800亿元，占全国近五分之一，通过“链长+链主”制统筹资源，形成协同发展生态。
目前国产机床数控化率从2010年的28%提升至45.5%，核心部件国产化率目标2026年达80%。
当然，中国机床想真正翻身，还得跨过三道硬坎。
一是核心部件自主化，目前70%的高端数控系统被日德企业占据，主轴、丝杠等核心部件进口依赖度超40%。
虽有华中数控“华中8型”、上海拓璞双五轴机床等突破，但仍需规模化应用才能摆脱依赖。
二是填补人才缺口，高端机床需要既懂实操又懂数字化的复合型人才，目前企业月薪八千难留人。
解决之道在于提高技工待遇，推进产教融合，比如苏州健雄学院与德国通快合作的双元制教育，培养能直接上手高端机床的实用人才。
三是摆脱低价竞争，低端产能过剩导致行业利润率低，企业需像济南二机床、震环机床那样，专注提升产品质量和精度，在高端领域建立技术优势，才能有利润投入研发，形成良性循环。
总的来说，18家国企的倒下，是战略失误、技术断层和创新失灵的结果，给行业上了惨痛一课，但这不是终点。
如今有民企突破、政策扶持，还有新兴产业需求倒逼，中国机床有翻身机会。
但翻身不能急、不能喊口号，需放弃“规模第一”执念，踏踏实实攻克核心技术、培养人才、完善产业链，从“中国制造”转向“中国智造”，才能重新回到全球机床第一梯队，真正实现翻身。
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